{"id":29223,"date":"2018-07-18T14:13:40","date_gmt":"2018-07-18T14:13:40","guid":{"rendered":"https:\/\/pdsvision.com\/3d-druck-mit-creo-parametric\/"},"modified":"2024-07-18T08:42:04","modified_gmt":"2024-07-18T08:42:04","slug":"3d-druck-mit-creo-parametric","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/clone.pdsvision.online\/de\/blog\/3d-druck-mit-creo-parametric\/","title":{"rendered":"3D-Druck mit Creo Parametric"},"content":{"rendered":"

3D-Druck oder additive Fertigung<\/strong><\/a> mag in aller Munde sein und die Welt leise revolutionieren, aber eigentlich ist es ein alter Hut. 3D-Druck wurde 1981 erfunden und 1988 konnte man das erste Ger\u00e4t kaufen. Seitdem hat sich viel getan, und sowohl in der professionellen Welt als auch in der Hobbybranche haben wir einen langen Weg zur\u00fcckgelegt. Derzeit k\u00f6nnen Sie einen zuverl\u00e4ssigen 3D-Drucker mit einer Fl\u00e4che von 300x300x400 f\u00fcr nur 250 \u20ac direkt aus China nach Hause geliefert bekommen. Die Ergebnisse sind beeindruckend, vor allem wenn man sie mit dem Preis des Ger\u00e4ts vergleicht. Beeindruckend ist auch die einfache Technik, mit der man heutzutage sehr gute Ergebnisse erzielen kann.<\/p>\n

Bei mir zu Hause gibt es einen solchen Drucker, der alles herstellt, von Ersatzteilen bis hin zu Star-Wars-Figuren und allem anderen, was mir einf\u00e4llt. Auch meine Partnerin ist von dem Drucker begeistert. Ihr letztes „Projekt“ war eine Ausstechform f\u00fcr einen Obstkuchen, auf dem sie Mangos in Form einer Blume platzierte. Das Ergebnis f\u00fchrte zu viel Lob und zu der Frage, wie sie diese Mangoblumen erschaffen haben k\u00f6nnte.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Bei den bedruckbaren Materialien hat sich viel getan, so dass jetzt auch ein Hobbydrucker mit kohlenstoffverst\u00e4rktem Polyester arbeiten kann. In der professionellen Umgebung kann alles gedruckt werden, von Kohlenstoff \u00fcber Titan bis hin zu biologischem Material und Beton. Viele dieser Innovationen wurden durch Software und immer leistungsf\u00e4higere \u2013 aber auch g\u00fcnstigere \u2013 Hardware vorangetrieben.<\/p>\n

Ein Problem blieb jedoch lange Zeit bestehen:<\/p>\n

Wie konstruiert man ein optimales, additiv gefertigtes Teil richtig?<\/strong><\/h3>\n

Das Problem ist nicht einmal die \u00e4u\u00dfere Form. Abgesehen von den \u00dcberh\u00e4ngen ist das gro\u00dfe Problem das Innenleben der additiv gefertigten Objekte. Um ein Teil zu fertigen, muss eine Software das Modell zun\u00e4chst „zerschneiden“, d. h. in Schichten aufteilen und Werkzeugwege f\u00fcr die Konturen des Modells erzeugen. Damit das Modell nicht zusammenbricht, wird es mit dem so genannten „Infill“ gef\u00fcllt. Dieses kann zum Beispiel aus Dreiecken oder dem sehr beliebten Wabenmuster bestehen. Einerseits spart man mit diesen Mustern Gewicht und Material, andererseits kann man die Druckzeit erheblich reduzieren.<\/p>\n

Die Slicer-Programme k\u00f6nnen jedoch nur die hohlen Teile mit einem Muster ausf\u00fcllen, sie erkennen nicht, wo st\u00e4rkere Beanspruchungen auftreten und daher eine h\u00f6here Dichte an Infill ben\u00f6tigt wird oder wo man weniger verwenden kann. Selbst manuell ist dies in der Regel nicht m\u00f6glich. Im Allgemeinen k\u00f6nnen Sie nur die Form oder die prozentuale Dichte vom Infill \u00e4ndern.<\/p>\n

PTC hat diesen Umstand erkannt und, wie ich glaube, einen gro\u00dfen Durchbruch erzielt, wie wir als Designer mit dem Innenleben unserer Teile umgehen. Mit der neuen Gitterfunktion in Creo Parametric 4.0 und der Weiterentwicklung in der brandneuen Version 5.0 kann das Infill-Muster vollst\u00e4ndig parametrisch konfiguriert werden.<\/strong> Durch die Unterteilung in Bereiche k\u00f6nnen wir auch die Dichte an hochbelasteten Stellen kontrollieren. Dir Erweiterung hat jetzt auch einen Namen. Sie hei\u00dft AMX und bietet zus\u00e4tzlich zu den Funktionen f\u00fcr parametrisches Infill die M\u00f6glichkeit, mit der Nesting-Optimierungsfunktion den Raum optimal zu f\u00fcllen.<\/p>\n

PTC Creo Additive Manufacturing<\/strong><\/h3>\n

Jetzt kommt der Knackpunkt. Die parametrischen Infill-Strukturen k\u00f6nnen in Creo Simulate durch eine Laststudie optimiert werden. Auf diese Weise k\u00f6nnen alle notwendigen Parameter f\u00fcr Gewicht und\/oder Stabilit\u00e4t optimiert werden. Dar\u00fcber hinaus kann Creo Parametric direkt mit den Maschinen der beiden Marktf\u00fchrer Stratasys und 3D Systems arbeiten und arbeitet mit ca. 80% der Metalldrucker.<\/p>\n

Die Infill-Strukturen k\u00f6nnen sowohl in 2,5D als auch in 3D erzeugt werden. 2,5D eignet sich besser f\u00fcr den Kunststoffsektor, insbesondere f\u00fcr FDM-Verfahren. Die 3D-Strukturen eignen sich f\u00fcr Laser-Sinter-Verfahren mit Metall oder Kunststoff, k\u00f6nnen aber mit den entsprechenden Parametern auch f\u00fcr FDM-Prozesse verwendet werden. In den folgenden Abbildungen sind die Unterschiede zwischen den beiden Formen zu sehen.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Die geschaffenen Strukturen sind vollst\u00e4ndige Geometrien und nicht nur \u00c4hnlichkeiten oder Darstellungen. Wir k\u00f6nnen jedoch die Gitter f\u00fcr eine sp\u00e4tere Simulation idealisieren und sie automatisch in Balken und Massen umwandeln lassen. Die Endpunkte des Strahls werden ebenfalls f\u00fcr Sie erstellt.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Der 3D-Druck ist nach wie vor zeitaufw\u00e4ndig und die Maschinen sind, vor allem im High-End-Bereich, noch recht teuer. Die oben beschriebenen F\u00fcllstrukturen dienen nicht nur der Materialeinsparung und Gewichtsoptimierung der Teile, sondern auch der Zeitersparnis. Im professionellen Bereich geht es also darum, den Raum mit m\u00f6glichst vielen Teilen zu f\u00fcllen, um eine optimale Nutzung des Druckers zu gew\u00e4hrleisten, da ein Gro\u00dfteil der Zeit durch die Anzahl der Schichten verloren geht. Vor allem im Bereich des Lasersinters, wo auch die dritte Dimension hinzukommt. Die Optimierungsfunktionen von Creo helfen mir, Teile optimal zu platzieren, um die Effizienz zu maximieren und das Beste aus meinem Drucker herauszuholen. Schauen wir uns dies an einem praktischen Beispiel an:<\/p>\n

Dieser Installationsbereich wurde manuell eingef\u00fcgt. Es ist mir nicht m\u00f6glich, den Raum so auszuf\u00fcllen, dass alle Teile in meinen Druckraum passen.<\/p>\n

Mit der Nesting-Funktion von Creo Parametric ist dies kein Problem mehr. Ich kann alle Teile in einem einzigen Druckvorgang herstellen und bin mit meiner Produktion 50 % schneller, effizienter und vor allem umweltfreundlicher, da ich weniger Energie und weniger Pulver f\u00fcr den Druckprozess ben\u00f6tige.<\/p>\n

PTC Creo AMX<\/strong><\/h3>\n

Hilft Ihnen, das „Out-of-the-Box“-Denken in Ihrem Unternehmen zu f\u00f6rdern. Optimieren Sie Ihre Designs schneller hinsichtlich Gewicht und Stabilit\u00e4t. Vermeiden Sie Kosten und lange Anlaufzeiten, die bei der klassischen Produktion anfallen. Creo AMX ist das Werkzeug in der heutigen dynamischen Marktumgebung, in der ein Einzelst\u00fcck zum Preis eines Massenprodukts ben\u00f6tigt wird.<\/p>\n

Wenn Sie Interesse an additiver Fertigung haben, nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf oder vereinbaren Sie einen Demotermin.<\/p>\n

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3D-Druck oder additive Fertigung mag in aller Munde sein und die Welt leise revolutionieren, aber eigentlich ist es ein alter Hut. 3D-Druck wurde 1981 erfunden und 1988 konnte man das erste Ger\u00e4t kaufen. Seitdem hat sich viel getan, und sowohl in der professionellen Welt als auch in der Hobbybranche haben wir einen langen Weg zur\u00fcckgelegt. Derzeit k\u00f6nnen Sie einen zuverl\u00e4ssigen 3D-Drucker mit einer Fl\u00e4che von 300x300x400 f\u00fcr nur 250 \u20ac direkt aus China nach Hause geliefert bekommen. Die Ergebnisse sind beeindruckend, vor allem wenn man sie mit dem Preis des Ger\u00e4ts vergleicht. Beeindruckend ist auch die einfache Technik, mit der man heutzutage sehr gute Ergebnisse erzielen kann.<\/p>\n

Bei mir zu Hause gibt es einen solchen Drucker, der alles herstellt, von Ersatzteilen bis hin zu Star-Wars-Figuren und allem anderen, was mir einf\u00e4llt. Auch meine Partnerin ist von dem Drucker begeistert. Ihr letztes „Projekt“ war eine Ausstechform f\u00fcr einen Obstkuchen, auf dem sie Mangos in Form einer Blume platzierte. Das Ergebnis f\u00fchrte zu viel Lob und zu der Frage, wie sie diese Mangoblumen erschaffen haben k\u00f6nnte.<\/p>\n

Bei den bedruckbaren Materialien hat sich viel getan, so dass jetzt auch ein Hobbydrucker mit kohlenstoffverst\u00e4rktem Polyester arbeiten kann. In der professionellen Umgebung kann alles gedruckt werden, von Kohlenstoff \u00fcber Titan bis hin zu biologischem Material und Beton. Viele dieser Innovationen wurden durch Software und immer leistungsf\u00e4higere \u2013 aber auch g\u00fcnstigere \u2013 Hardware vorangetrieben.<\/p>\n

Ein Problem blieb jedoch lange Zeit bestehen:
\nWie konstruiert man ein optimales, additiv gefertigtes Teil richtig?
\nDas Problem ist nicht einmal die \u00e4u\u00dfere Form. Abgesehen von den \u00dcberh\u00e4ngen ist das gro\u00dfe Problem das Innenleben der additiv gefertigten Objekte. Um ein Teil zu fertigen, muss eine Software das Modell zun\u00e4chst „zerschneiden“, d. h. in Schichten aufteilen und Werkzeugwege f\u00fcr die Konturen des Modells erzeugen. Damit das Modell nicht zusammenbricht, wird es mit dem so genannten „Infill“ gef\u00fcllt. Dieses kann zum Beispiel aus Dreiecken oder dem sehr beliebten Wabenmuster bestehen. Einerseits spart man mit diesen Mustern Gewicht und Material, andererseits kann man die Druckzeit erheblich reduzieren.<\/p>\n

Die Slicer-Programme k\u00f6nnen jedoch nur die hohlen Teile mit einem Muster ausf\u00fcllen, sie erkennen nicht, wo st\u00e4rkere Beanspruchungen auftreten und daher eine h\u00f6here Dichte an Infill ben\u00f6tigt wird oder wo man weniger verwenden kann. Selbst manuell ist dies in der Regel nicht m\u00f6glich. Im Allgemeinen k\u00f6nnen Sie nur die Form oder die prozentuale Dichte vom Infill \u00e4ndern.<\/p>\n

PTC hat diesen Umstand erkannt und, wie ich glaube, einen gro\u00dfen Durchbruch erzielt, wie wir als Designer mit dem Innenleben unserer Teile umgehen. Mit der neuen Gitterfunktion in Creo Parametric 4.0 und der Weiterentwicklung in der brandneuen Version 5.0 kann das Infill-Muster vollst\u00e4ndig parametrisch konfiguriert werden. Durch die Unterteilung in Bereiche k\u00f6nnen wir auch die Dichte an hochbelasteten Stellen kontrollieren. Dir Erweiterung hat jetzt auch einen Namen. Sie hei\u00dft AMX und bietet zus\u00e4tzlich zu den Funktionen f\u00fcr parametrisches Infill die M\u00f6glichkeit, mit der Nesting-Optimierungsfunktion den Raum optimal zu f\u00fcllen.
\nPTC Creo Additive Manufacturing
\nJetzt kommt der Knackpunkt. Die parametrischen Infill-Strukturen k\u00f6nnen in Creo Simulate durch eine Laststudie optimiert werden. Auf diese Weise k\u00f6nnen alle notwendigen Parameter f\u00fcr Gewicht und\/oder Stabilit\u00e4t optimiert werden. Dar\u00fcber hinaus kann Creo Parametric direkt mit den Maschinen der beiden Marktf\u00fchrer Stratasys und 3D Systems arbeiten und arbeitet mit ca. 80% der Metalldrucker.<\/p>\n

Die Infill-Strukturen k\u00f6nnen sowohl in 2,5D als auch in 3D erzeugt werden. 2,5D eignet sich besser f\u00fcr den Kunststoffsektor, insbesondere f\u00fcr FDM-Verfahren. Die 3D-Strukturen eignen sich f\u00fcr Laser-Sinter-Verfahren mit Metall oder Kunststoff, k\u00f6nnen aber mit den entsprechenden Parametern auch f\u00fcr FDM-Prozesse verwendet werden. In den folgenden Abbildungen sind die Unterschiede zwischen den beiden Formen zu sehen.<\/p>\n

Die geschaffenen Strukturen sind vollst\u00e4ndige Geometrien und nicht nur \u00c4hnlichkeiten oder Darstellungen. Wir k\u00f6nnen jedoch die Gitter f\u00fcr eine sp\u00e4tere Simulation idealisieren und sie automatisch in Balken und Massen umwandeln lassen. Die Endpunkte des Strahls werden ebenfalls f\u00fcr Sie erstellt.<\/p>\n

Der 3D-Druck ist nach wie vor zeitaufw\u00e4ndig und die Maschinen sind, vor allem im High-End-Bereich, noch recht teuer. Die oben beschriebenen F\u00fcllstrukturen dienen nicht nur der Materialeinsparung und Gewichtsoptimierung der Teile, sondern auch der Zeitersparnis. Im professionellen Bereich geht es also darum, den Raum mit m\u00f6glichst vielen Teilen zu f\u00fcllen, um eine optimale Nutzung des Druckers zu gew\u00e4hrleisten, da ein Gro\u00dfteil der Zeit durch die Anzahl der Schichten verloren geht. Vor allem im Bereich des Lasersinters, wo auch die dritte Dimension hinzukommt. Die Optimierungsfunktionen von Creo helfen mir, Teile optimal zu platzieren, um die Effizienz zu maximieren und das Beste aus meinem Drucker herauszuholen. Schauen wir uns dies an einem praktischen Beispiel an:<\/p>\n

Dieser Installationsbereich wurde manuell eingef\u00fcgt. Es ist mir nicht m\u00f6glich, den Raum so auszuf\u00fcllen, dass alle Teile in meinen Druckraum passen.<\/p>\n

Mit der Nesting-Funktion von Creo Parametric ist dies kein Problem mehr. Ich kann alle Teile in einem einzigen Druckvorgang herstellen und bin mit meiner Produktion 50 % schneller, effizienter und vor allem umweltfreundlicher, da ich weniger Energie und weniger Pulver f\u00fcr den Druckprozess ben\u00f6tige.
\nPTC Creo AMX
\nHilft Ihnen, das „Out-of-the-Box“-Denken in Ihrem Unternehmen zu f\u00f6rdern. Optimieren Sie Ihre Designs schneller hinsichtlich Gewicht und Stabilit\u00e4t. Vermeiden Sie Kosten und lange Anlaufzeiten, die bei der klassischen Produktion anfallen. Creo AMX ist das Werkzeug in der heutigen dynamischen Marktumgebung, in der ein Einzelst\u00fcck zum Preis eines Massenprodukts ben\u00f6tigt wird.<\/p>\n

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